Automazione di magazzino: 8 consigli per ottimizzarla

L’implementazione di un magazzino automatico è un processo che richiede molta attenzione ed il coinvolgimento di personale opportunamente formato.  

Molto spesso si sentono racconti di esperienze negative con l’automatizzazione dei magazzini, aziende che hanno investito molto in un progetto e poi se ne sono pentite. 

Rifiutare il cambiamento e fare le cose "alla vecchia maniera" è quindi la strada giusta da seguire? Sicuramente non lo è: in un panorama  in cui il mercato evolve velocemente e crescono gli investimenti in automazione e digitalizzazione e nel miglioramento dei processi, restare fermi non è un'opzione. 

In definitiva, la domanda è: cosa è possibile fare per ottimizzare un progetto di automazione ? Come si può evitare di mettere a repentaglio la salute ed il patrimonio di un'azienda a causa di un sistema mal progettato? Ecco 8 raccomandazioni. 

1. Acquisisci i dati. Molti dati.

Ogni magazzino automatizzato dovrebbe essere progettato sulla base di dati derivati da alle attività in essere e sulla previsione di quelle future. Più la qualità e il dettaglio dei dati saranno alti, più le analisi potranno essere approfondite. 

Di primo acchito potrebbe sembrare faticoso recuperare questi dati ma è in gioco un grande investimento, quindi ne vale la pena. Toyota Material Handling, inoltre, ti supporta nella raccolta dati grazie al sistema di gestione della flotta I_Site, che analizza le efficienze ed individua possibili  ottimizzazioni all’interno dei tuoi processi. 

2. Attenzione nel calcolare le medie 

Quando si analizzano grandi quantità di informazioni riferite ad operazioni logistiche complesse, fare calcoli più approssimativi potrebbe sembrare la soluzione più veloce, ma in realtà le cose funzionano diversamente. 

I picchi e valori medi dovrebbero essere valutati correttamente su base annuale, mensile e giornaliera: le operazioni non corrono allo stesso ritmo durante la giornata lavorativa, ma mostreranno naturalmente dei picchi e dei cali. Buffer, throughput e postazioni di lavoro, tra gli altri, devono essere progettati per resistere a questo andamento altalenante: anche se in media questi sono in linea con i valori attesi, potrebbero esaurire la capacità più volte al giorno. E non vorresti lavorare in un magazzino con dati così imprecisi. 

3. Guarda le operazioni nel loro insieme 

L'attività logistica è più complessa delle sue singole sotto-operazioni, che possono essere ben progettate individualmente, ma non essere correttamente integrate le une con le altre. Una cattiva pianificazione delle interfacce tra queste sotto-operazioni può causare colli di bottiglia. Una buona progettazione delle singole parti è inutile quando i singoli componenti dell'orchestra non suonano allo stesso ritmo.

4. Non lasciare i dettagli per ultimi 

Anche se progettare il quadro completo funziona bene nel complesso, spesso sono i dettagli a fare la differenza. Buffer areas, exchange times between areas, zone di accumulo: basta l'errata progettazione di una di esse, e lì hai il tuo collo di bottiglia, che fa collassare i flussi a monte e a valle. Correggere questi piccoli errori puntuali costa poco denaro in fase di progettazione, ma può causare grossi problemi una volta che il sistema è avviato e funzionante, quindi assicurati di risolverli a monte. 

5. Esplora diversi scenari strategici 

Le scelte strategiche di un'azienda hanno un impatto diretto sulla operatività e sulla logistica e possono prevedere la crescita attraverso l'espansione della quota di mercato, l'apertura di nuovi canali e mercati, l'ampliamento del portafoglio di prodotti o anche il suo restringimento. Tutto quanto sopra si traduce in target operativi mutevoli: il numero degli ordini può aumentare o diminuire. La gamma delle unità di stoccaggio può crescere o ridursi. Potrebbero essere necessarie più consegne giornaliere o meno. 

Con un modello alimentato da dati dettagliati, è possibile esplorare tali scenari in diverse combinazioni e quindi è possibile assicurarsi che il sistema automatizzato sia resiliente e coerente con l'evoluzione strategica del business. L'automazione dovrebbe essere progettata per adattarsi ai prevedibili scenari aziendali futuri. L'automazione deve servire l'operatività, non viceversa. 

6. Esplora nuove tecnologie 

Esistono moltissime aziende che hanno investito in una tecnologia perché l'hanno vista in una fiera o perché l'azienda accanto l'ha implementata, ma non sempre quella soluzione era quella giusta per loro. 

Viviamo in tempi in cui esiste una disponibilità di tecnologie senza precedenti. In linea di principio, tutti fanno la stessa cosa: automatizzare e ottimizzare le attività di magazzino. Esistono molti modelli di auto e tutti possono andare da A a B, hanno 4 ruote, acceleratore e freno, ma si rivolgono comunque a mercati molto diversi!!

Lo stesso vale per l'automazione del magazzino. A seconda del order profile, delle caratteristiche del prodotto, della order line distribution e di molti altri fattori, tecnologie diverse possono funzionare in modo molto diverso e fornire valore aggiunto significativamente diverso a parità di denaro investito. Poiché non esiste una soluzione "taglia unica", una corretta modellazione delle operazioni logistiche automatizzate consente il confronto tra diverse soluzioni in un ambiente digitale simulato e aiuta a individuare la tecnologia giusta. 

7. Simulazioni, simulazioni, simulazioni. 

Le simulazioni sono un’assicurazione sulla vita quando si tratta di approvare un progetto: queste, infatti, lasciano spazio ad errori in un ambiente fittizio, dove è ancora possibile scartare configurazioni sbagliate senza alcuna ripercussione e restringere il campo agli scenari più performanti. Inoltre, la simulazione verrà ripagata 99 volte su 100, per due ragioni principali: 

1. La simulazione aiuta a ridurre l’investimento iniziale.  La maggior parte delle aziende simula il magazzino automatizzato solo dopo che l’acquisto è stato effettuato, per facilitare la messa a punto. E se invece ci fosse stato un altro set-up più economico? Sicuramente sarebbe meglio saperlo prima di confermare un progetto multimilionario.
2. La simulazione ti farà risparmiare denaro correggendo errori prima che si verifichino. Supponiamo che un'area buffer sia stata sotto progettata e che sia possibile espanderla solo rimuovendo alcuni elementi fissi del sistema automatizzato appena installato. Correggere questo errore da solo ti costerà più denaro della simulazione stessa. 

8. Sii pronto al cambiamento 

Come abbiamo già detto, è l’automazione che dovrebbe servire l'operatività e non il contrario. È quindi fondamentale cambiare prospettiva e mettere in discussione ogni singolo processo all’interno dell’operazione e definire se apporta valore aggiunto, o è piuttosto un esempio di un modo di lavorare obsoleto.

Generalmente, il cambiamento di prospettiva dovrebbe verificarsi con l'implementazione dei sistemi automatizzati, in quanto diventa naturale adottare un approccio completamente nuovo per evitare processi e costi ridondanti ed inefficienti. Investire tempo in una consulenza permette di guardare all’operazione in modo olistico, facendo in modo che tutti i pezzi del puzzle si uniscano. Toyota Material Handling supporta le aziende nel raggiungimento dell’eccellenza operativa, dalla progettazione alla realizzazione. Se ti senti pronto per il cambiamento e vorresti automatizzare il tuo magazzino contatta i nostri esperti, per esplorare insieme soluzioni adatte alla tua azienda.

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